锦纶弹力丝具有手感好、弹性好、耐磨、耐腐蚀、易染色等优点,是合成纤维中十分适合做弹力丝袜的原料。我们在经过大量的观察和试验的基础上,提出一种新的织袜方法:加弹织造一体化工艺技术。它与目前的传统织袜方法比较,具有工艺简单,节省设备投资;原材料消耗少,降低成本;生产条件宽松,质量易于保证等优点。
加弹织造一体化工艺技术的特点和指导思想
锦纶弹力丝袜的生产,目前均采用锦纶原料己内酰胺经聚合、纺丝后生产成预取向丝(POY),再将POY用加弹机加工成DTY,然后用DTY来织成袜胚再染色、包装的生产方法。加弹与织袜是两个分开的工艺过程,甚至是两个不同的工厂分别生产DTY丝和袜胚。本文所介绍的锦纶丝袜的新工艺方法,是将加弹与织袜合二为一。两种方法的工艺流程分别如下:
传统的工艺:
POY→第一罗拉→热箱→冷却板→假捻→第二罗拉→上油→卷绕→落筒→检验→上丝→织袜→袜胚
加弹—织造一步法:
POY→第一罗拉→热箱→冷却板→假捻→第二罗拉→上油→贮丝→织袜→袜胚
从上述工艺路线可以看出,一步法减少了卷绕、落筒、检验、上丝工序,而增加了贮丝工序。采用此工艺方法的指导思想,就是在保持织袜机械的工艺、生产速度不变的前提下,通过调整加弹机械的设计和工艺参数来满足织袜机械的需要。
丝袜在织造时一般为四路进线,也就是四条弹力丝和一条氨纶丝同时织造,但织造速度随着不同部位而变化,以用马太克袜270E男装短袜为例。按每只丝袜胚重8.8g计算得织造时消耗DTY的平均速度为:
8.8/4×9000/70×60/44.6=376m/min所以,一台与加弹装置相匹配的织袜机必须设计锭位为4位,加弹速度为可调到376m/min。但由于加弹速度为恒速,不可改变,而袜机的进丝速度是以一定的周期变动的,故必须有一个存贮DTY丝的贮丝装置,该装置让DTY丝恒速进入而变速输出,使生产得以连续进行。
加弹织造一体化工艺技术与传统工艺技术的比较
简化工艺节省投资
由于本工艺方法仅增加贮丝工序就可以减少卷绕、落筒、检验、上丝工序,故大大简化了工艺流程,节省了投资。
目前加弹机的设计制造已经向高速化方向发展,对加弹机的机械精度、电气控制精度要求较高,而本方法对加弹机的要求仅为丝速300~400m/min,因此相应降低了对机械、电气的性能要求。速度降低,使加弹部分占用的空间减少,加弹和织袜紧紧连接在一起,使总的建筑空间大大减少,速度的降低及每一个加弹装置仅有4个位,也可使欠伸系统和假捻系统变得很简单。而新增加的贮丝装置并不复杂,是行业中的现成设备。
减少能耗
由于本工艺方法比传统工艺减少了一套卷绕装置,以及可以将热箱设计得很紧凑而减少散热面积,故可减少直接电耗并同时减少了生产空间的热负荷,使空调用电减少;由于丝速较慢,仅300~400m/min,可以用抽吸风管生头的方法而不用吸丝枪生头,因而节省压缩空气。
减少辅料消耗
传统工艺方法要将DTY丝缠绕在一个个纸筒上才能运送到织造工序,如果加弹和织造不在同一个场地,还要包装好才能运输,按纸筒1.07元/只、纸箱11元/只计算,每吨DTY产品要消耗纸筒、纸箱价值约800元。
减少了DTY的检验工序也可以减少检验费用。
对原料POY的质量要求可以降低
高速加弹机对POY质量要求较高,但在加弹织造一步法中,因受织造速度所限,丝速较慢,所以对原料POY质量的要求也相应较低,如小圈丝,成型不良丝等,可以在低速加工时使用。
提高产品质量
织一只丝袜是4根丝同时上造的,而每一根丝的质量指标如可染性、卷曲伸长率、卷曲稳定度、强伸度等均与加弹过程的工艺条件有密切关系,质量指标不均一的DTY丝同时织造一只丝袜会产生横纹、色差等质量问题,传统工艺织袜时DTY丝为随机取用,很难保证同时使用的4个丝筒均在同一工艺条件生产而质量均一。本工艺方法则可以保证同时织造的4根DTY丝是同一工艺在同一时间生产的,从而保证了成品袜的质量。
目前的技术中,由于DTY绕在筒子上是以紧张的形式存放,卷曲率(弹性)随存放时间的延长而减少。本技术是POY加工成DTY后直接织袜,DTY以松驰形式存放,因而可以保持卷曲率不降低而保证了丝袜有较高的弹性。
减少原料消耗
目前,很多锦纶厂生产的锦纶DTY卷重较小且不能定长定重,但POY可以做到定长定重且卷装较大,所以用POY做原料比DTY做原料停机接驳原丝的时间少,产生的筒脚丝也少。
减少劳动用工
由于减少了卷绕落筒、染色检验、上DTY丝的时间,可以相应减少劳动用工。
提高资金周转率
本技术为POY经加弹后直接织袜,减少半成品贮存,与原有技术相比可以大大缩短资金周转时间。
评论